我国幅员辽阔，地层地质条件复杂多变，近二十年建筑、道桥、港口桩基础工程建筑规模十分巨大，灌
注桩是其中的主体。因此，各类灌注桩的成孔成桩技术发展迅速，其主要特点可概括为三点：一是传统
技术一部分得到改进提高，少部分趋向淘汰；二是自主创新成绩斐然，一部分新桩型、新工艺、新技术
研发成功，并在一定范围推广应用；三是结合国情引进先进设备和工艺，对提升我国桩基施工水平效果
显著。根据成孔成桩过程特点可将灌注桩分为三大类：
1、非挤土成桩法
（1）干作业法
长螺旋钻孔桩（d=400～800mm，L≤25m）
机动洛阳铲成孔灌注桩（d=300～500mm，L≤20m）
人工挖孔灌注桩（d=800～3000mm，L≤30m）
钻孔压注无砂混凝土灌注桩（d=600～800mm，L≤20m）*
长螺旋钻灌合一灌注桩（d=400～600mm，L≤25m）*
（2）泥浆护壁法
正、反循环钻孔灌注桩（d=500～3000mm，L≤110m）
潜水钻成孔灌注桩（d=500～1000mm，L≤50m）*
大锅堆钻成孔灌注桩（d=500～800mm，L≤50m）*
旋挖成孔灌注桩（d=600～1500mm，L≤70m）**
（3）套管护壁法
贝诺托灌注桩（d=800～1600mm，L≤50m）**
短螺旋钻孔灌注桩（d=300～800mm，L≤20m）
2、部分挤土成桩法
冲击成孔灌注桩（d=600～1200mm，L≤50m）
多支盘挤扩灌注桩（d=600～1000mm，L≤40m）*
水泥土预制芯桩复合桩（d=500～600mm，L≤15m）*
3、挤土成桩法
震动沉管灌注桩（d=300～500mm，L≤24m）
锤击沉管灌注桩（d=300～500mm，L≤24m）*
锤击振动沉管灌注桩（d=300～500mm，L≤20m）
夯压成型灌注桩d=325～400mm，L≤24m）*
弗兰克桩（d=600mm，L≤20m）**
柴油机技术的发展：
针对旋挖钻动力系统基本以柴油机为原动机的情况，下面就柴油机的技术发展做一简要介绍：
到目前为止，柴油机在其技术发展上经历了三次重大的飞跃：机械式燃油系统、中冷增压技术和电控喷射技术。每一步发展都在一定程度上提高了柴油燃烧率，降低了污染排放。机械式燃油控制装置的发明使柴油机真正成为实用型热力发动机并得以推广普及，奠定了柴油机应用及技术发展的基础。
涡轮增压技术利用发动机的排气能量经排气涡轮转换为压气涡轮能量，将发动机进气压缩，并借助空—空中冷器的冷却作用，以较常压吸入高得多的密度将空气送入气缸与燃油混合燃烧，从而有效增大柴油机的空燃比，帮助燃油及时、完全燃烧，使柴油机的指示功率增大，经济性提高；同时增压燃烧的过量空气环境能有效降低废气中的NOX和CO。再有，柴油在气缸中的燃烧形态为扩散火焰型，首先燃烧的是燃料中的H、C原子，然后再燃烧呈黄色火焰的C晶核，部分碳烟的成因就是由于燃烧后期气缸内气体含氧不足所致，而增压形成的过量空气系数恰恰抑制了其成因，从而使废气中的微粒含量得以降低。
柴油机电控喷射技术所要解决的核心问题是燃油定量和喷油定时。其发展经历了模拟电路控制喷油、计算机控制喷油、喷油定时的电子控制、综合电子控制系统和电控共轨式燃油系统等6个步骤，前5项可视为过渡阶段，最终发展为目前具有领先意义的适用范围广泛的电子控制共轨喷射系统。从技术机制上，柴油机电控喷射技术则经历了3个阶段：1阶段，凸轮压油+位置控制；第二阶段，凸轮压油+电磁阀时间控制；第三阶段，凸轮压油+共轨蓄压+电磁阀时间-压力控制。其中，1阶段的位置控制系统保留了传统的机械式泵、喷油及供油调节机构的结构型式(如喷油泵、高压油管、 喷油器、供油拉杆或齿条、带螺旋槽的柱塞等)，只是用以单片机为核心的控制器ECU（Electronic Control Unit）指令执行器——电动机（调速器）代替机械离心式调速器。第二阶段的时间控制系统既可以采用传统的机械式泵、喷油结构型式，也可以用新型的高压(13 ～20MPa)供油泵，但以高速电磁阀直接控制高压柴油喷射。第三阶段的电控共轨系统是迄今为止柴油机电控喷油技术中，结构最完善、性能先进、技术难度较大的电控喷油系统，其系统组成及控制框图分别所示。
采用电控共轨系统的柴油机的突出特点是，可以在理论分析、大量实验的基础上，综合柴油机实际运行状况，最优化控制喷油量、喷油压力、喷射正时、喷油(速)率和多次喷射(预喷射、主喷射和后喷射)，从而实现燃料的较佳燃烧，在获得较佳经济性的同时，取得减少废气有害成分的排放目标，并且给柴油机带来了技术性能的全面提高。它是实现未来欧4以上更高排放控制的关键技术。
