① 由于浇注系统尺寸偏大，比铸件冷却慢，当横浇口凝固收缩时将铸件压弯，高难度铸件，
压弯方向如图 (乱)虚线所示;
② 当横浇口收缩产生上述变形时，铸件A、C两平板处由于受整体型壳的阻
碍，也产生变形，其变形趋势是两板稍下垂 (u角变小);
③ 由于横浇口尺寸大，热水脱蜡时，浇口熔模熔化速度比铸件要慢，高难度铸件铸件快速制造，故导致
A、B与B、C之间的两平面产生鼓胀;
④ 由于浇注系统排渣能力差，铸件常出现表面夹渣和砂眼等缺陷;
⑤ 由于浇注系统大，高难度铸件快速阀门精铸，则铸件的工艺出品率低，仅46%。
图2-27所示为专用汽车油缸座零件。材质ZG45，净重8.8ⅸ合。铸件尺寸较
大，但热节比较集中，铸件质量要求在7～10MP乱的压力进行密封试验。对于这样
一个形状不规则的铸件，最初的方案是利用内冷铁，如图 (乱)所示。冷铁材质为
ZG45，又出现气孔、夹渣缺陷。第二次采用顶注与底注的联合注入法，如图 (L)，
试图取消冷铁，但浇注后发现铸件A处产生缩孔或缩松。第三次曾试图采用中心
浇口，如图 (c)，这样不但可直接对铸件热节进行补缩，而且工艺出品率很高，然
而考虑到浇口切割困难，未予实施。第四次采用如图 (3)的浇注形式。主要措施
是，一则减少铸件加工余量，尽可能缩小热节;二则在两轴上增加水平补贴，三则
选择内浇口截面为与之相连铸件截面的0.87倍。
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