柴油机技术的发展：
针对旋挖钻动力系统基本以柴油机为原动机的情况，下面就柴油机的技术发展做一简要介绍：
到目前为止，柴油机在其技术发展上经历了三次重大的飞跃：机械式燃油系统、中冷增压技术和电控喷射技术。每一步发展都在一定程度上提高了柴油燃烧率，降低了污染排放。机械式燃油控制装置的发明使柴油机真正成为实用型热力发动机并得以推广普及，奠定了柴油机应用及技术发展的基础。
涡轮增压技术利用发动机的排气能量经排气涡轮转换为压气涡轮能量，旋挖机150，将发动机进气压缩，并借助空—空中冷器的冷却作用，以较常压吸入高得多的密度将空气送入气缸与燃油混合燃烧，从而有效增大柴油机的空燃比，帮助燃油及时、完全燃烧，使柴油机的指示功率增大，经济性提高；同时增压燃烧的过量空气环境能有效降低废气中的NOX和CO。再有，柴油在气缸中的燃烧形态为扩散火焰型，首先燃烧的是燃料中的H、C原子，然后再燃烧呈黄色火焰的C晶核，部分碳烟的成因就是由于燃烧后期气缸内气体含氧不足所致，而增压形成的过量空气系数恰恰抑制了其成因，从而使废气中的微粒含量得以降低。
柴油机电控喷射技术所要解决的核心问题是燃油定量和喷油定时。其发展经历了模拟电路控制喷油、计算机控制喷油、喷油定时的电子控制、综合电子控制系统和电控共轨式燃油系统等6个步骤，前5项可视为过渡阶段，最终发展为目前具有领先意义的适用范围广泛的电子控制共轨喷射系统。从技术机制上，柴油机电控喷射技术则经历了3个阶段：1阶段，凸轮压油+位置控制；第二阶段，凸轮压油+电磁阀时间控制；第三阶段，凸轮压油+共轨蓄压+电磁阀时间-压力控制。其中，1阶段的位置控制系统保留了传统的机械式泵、喷油及供油调节机构的结构型式(如喷油泵、高压油管、 喷油器、供油拉杆或齿条、带螺旋槽的柱塞等)，只是用以单片机为核心的控制器ECU（Electronic Control Unit）指令执行器——电动机（调速器）代替机械离心式调速器。第二阶段的时间控制系统既可以采用传统的机械式泵、喷油结构型式，也可以用新型的高压(13 ～20MPa)供油泵，但以高速电磁阀直接控制高压柴油喷射。第三阶段的电控共轨系统是迄今为止柴油机电控喷油技术中，结构最完善、性能先进、技术难度较大的电控喷油系统，其系统组成及控制框图分别所示。
采用电控共轨系统的柴油机的突出特点是，可以在理论分析、大量实验的基础上，综合柴油机实际运行状况，最优化控制喷油量、喷油压力、喷射正时、喷油(速)率和多次喷射(预喷射、主喷射和后喷射)，从而实现燃料的较佳燃烧，在获得较佳经济性的同时，取得减少废气有害成分的排放目标，并且给柴油机带来了技术性能的全面提高。它是实现未来欧4以上更高排放控制的关键技术。
旋挖钻机钻进工艺方法：
旋挖钻机钻进的4种方法：
1、静浆护壁钻孔
2、全护筒钻孔
3、钻干孔
4、造壁钻孔（提前注浆处理孔壁）。
国内常用静浆护壁钻孔。
二、施工工艺流程图
SHAPE
﹨* MERGEFORMAT
施工平台搭建
测量放线
设备就位
安装护筒
钻进成孔
补浆
泥浆系统
废泥浆处理
渣土外运
清 孔
吊放钢筋笼
吊放导管
浇注水下砼
移 机
桩质量检测
检测复核
钻进质量检查
验收
导管检查
砼配比设计
1) 旋挖钻机就位钻位。
2) 钻头着地，旋转，开孔。以钻头自重并加液压作为钻进压力。
3) 当钻头内装满土，砂后，将之提升上来。一面注意地下水位变化情况，一面灌水。
4) 旋挖钻机将钻头中的土倾卸到翻斗车上。
5) 关闭钻头的活门，将钻头转回钻进地点，并将旋转体的上部固定住。
6) 降落钻头。
7) 埋置导向护筒，灌入稳定液。按现场土质的情况，借助于辅助钢丝绳，埋设一定长度的护筒。护筒直径比桩径大100mm，以便钻头在孔内上下升降。按土质情况，定出稳定液的配方。如果在桩长范围内土层都是粘性土时，旋挖机型号，则可不必灌水或注稳定液，可直接钻进。
8) 将侧面铰刀安装在钻头内侧，旋挖机200，开始钻进。
9) 钻孔直至将孔打至设计标高处，进行孔底沉渣的前面次处理，并测定深度。
10) 测定孔壁。
11) 插入钢筋笼。
12) 插入导管。
13) 第二次处理孔底沉渣。
14) 水下灌注混凝土。边灌边拨导管。混凝土全部灌注完毕后，拨出导管。
15) 拨出导向护筒，成桩。
施工特点：
钻斗钻成孔法在稳定液保护下钻进；但钻头钻进时，每孔要多次上下往复作业。如果对护壁稳定液管理不善，旋挖机，就可能发生坍孔事故。可以说，稳定液的管理是钻斗钻成孔法施工作业中的关键。由于钻斗钻成孔法不采用循环法施工，一旦稳定液中含有沉渣，直到钻孔终了，也不能排出孔外，而且全部留在孔底。但是若能很好地使用稳定液，就能使孔底沉渣大大的减少。
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