砂芯数量的确定
一个铸件所需的砂芯数量，主要取决于铸件结构和铸造工艺方案。确定砂芯
数量的原则是：尽量减少砂芯数量，以减少芯盒、制芯工时费用，降低铸件
成本，同时，也应考虑制芯下芯，检查方便，砂芯陶瓷芯高品质易清理复杂砂芯，保证铸件质量精度。
1．当内腔或孔的深径比（高度与直径或高度与宽度之比）不很大时，应才用
自带砂芯。自带砂芯的高度和宽度之比不能太大，否则拔模时容易损坏。自带
砂芯尺寸查表。
2．砂芯和分块砂芯 整体制造的砂芯，易于保证铸件精度，工装数目少，砂芯
强度和刚度较好。但是，对于尺寸过大、形状复杂的砂芯，仍采用整体砂芯，
操作不方便，应分成两个或几个砂芯来制造。砂芯的分块原是：
① 填砂面应宽敞；
② 砂芯支撑面尽量是平面，以便于安放和烘干；
③ 分盒面尽量与分型面一致。
④ 分块应便于下芯、合箱及检查，保证铸件精度。
⑤ 尺寸精度要求高的部分，尽可能用同一砂芯形成；
⑥ 尺寸过大的砂芯，为了便于造芯、下芯解决车间起重量不够的困难，可以分成几个
小砂芯。每个小砂芯需具有足够的强度和刚度
水溶性陶瓷型芯的烧结是指将生坯或脱脂后的坯料在适当的环境或气氛中
加热到低于其基本组分的熔点以下某一温度时进行保温，然后冷却至室温
的一个工艺过程。在烧结过程中，坯体会发生一系列物理化学反应，并得到
预期外形、性能及显微结构的陶瓷烧结体。主要包括内部气孔排除、体积收缩、
晶体长大、强度提高，最终可以得到满足预期要求的显微结构及外形要求的
烧结体。
陶瓷型芯的烧结过程是型芯中各颗粒之间能通过黏结剂结合的一个过程，在这个
过程中陶瓷型芯的强度被建立。对于高温烧结陶瓷型芯，烧结后方石英含量
越多，其高温下抗蠕变性能越好，挠度值也更低。覃业霞等指出在氧化铝
陶瓷型芯的烧结过程中，烧结温度不同，砂芯陶瓷芯五金精铸熔模铸造，烧结后型芯的物相组成也不同；型芯烧结后
的相对密度和收缩率随着烧结温度增高均增加，蠕变量随着烧结温度的增高而减小
。因而，如何在陶瓷型芯的烧结过程中控制烧结条件，以得到烧结程度优异
的陶瓷型芯是非常重要的。特别是温度的控制是烧结过程中最重要的参数之一。
研究结果表明烧结温度对定向单晶空心涡轮叶片用SiO2-ZrO2体系的陶瓷型芯材料的
各项性能有明显的影响：
当烧结温度在1150~1200℃时，陶瓷型芯料的收缩率变大
当烧结温度高于1200℃时，砂芯陶瓷芯可振动清理陶瓷坭芯，陶瓷型芯晶粒发育较为完善并且拥有较好的综合性能，
其室温强度能够达到42.6MPa
在1550℃的高温强度能够达到27.9MPa，变形为0.1mm，开气孔率达到30.4%
，湖北砂芯陶瓷芯，烧结收缩率仅为0.4%。王毅强等[68]的研究表明当烧结温度过低时，陶瓷型芯的
方石英析出量少。
而烧结温度过高时，陶瓷型芯的局部内应力就会过大，过大的内应力与浇注时的热
冲应力叠加，就会消减陶瓷型芯的抗热冲击能力
。烧结过程中，烧结炉的炉内温度的分布直接影响了陶瓷型芯的烧结质量，炉温均匀性
良好的烧结炉能使陶瓷型芯中的方石英含量分布均匀
炉温均匀性对陶瓷型芯的抗弯强度、收缩率的波动有直接影响。
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