熔模铸造
SLS快速成形所得到的蜡模可直接用于熔模铸造得到金属件。这种快速成形工艺
无需制造压型，大大缩短了毛坯的生产周期，并可实现小批量生产。
SLS制作蜡模不仅速度快，价格相对便宜，表面质量高，而且所用蜡料性质与一
般铸造中的高温蜡料或中蜡料相似，只要对熔模铸造中现行的焙烧工艺稍微改变
就可实现SLS蜡料的焙烧脱出。SLS蜡模在熔模铸造中的运用十分广泛，既可铸造
小型精密铸件，也可制作大型复杂铸件，特别是可以与常规低熔点蜡模组焊成复
合蜡模，即用普通蜡料压型制作铸件的简单部分，而用SLS制作复杂部分，浙江砂芯陶瓷芯，大幅
提高生产效率，砂芯陶瓷芯元化易清理特种陶瓷芯，降低蜡模制作成本。
熔模精密铸造是实现铸件批量生产的有效方法之一。在传统的熔模铸造过程中，砂芯陶瓷芯叶轮陶瓷砂芯，
最困难的环节是快速制造制作熔模压型，对于形状复杂的大型件更为突出，通常
是根据铸件的形状及尺寸进行设计，经金属切削加工制成，周期长并且成本高。
采用快速成形技术制造母模，通过快速软模或快速过渡模等得到熔模铸造的压型
。然后用此压型注射蜡模，再用此蜡模经传统的失蜡铸造工艺制作金属铸件，不
仅工艺简单而且成本低。其制作工艺可以分为：
(1) 用快速成形制作母模再翻制成硅橡胶软模、金属冷喷模、石膏型、陶瓷型和
经过中间转换的合金模、电铸模、环氧树脂模等阴模当压型，压制蜡模；
(2) 用快速成形直接制造压型，如华中科技大学开发的高分子/金属复合材料，用
选择性激光烧结成形，制件经表面处理后可以直接作为熔模压型，从而大大简化
了小批量生产铸件的步骤。
除了注射混合熔体流变特性外，注射工艺参数也直接影响成型后坯体的质量。
若控制不当，会使产品形成如欠注、孔隙、凹陷、粉末和增塑剂分离等[缺陷。
因此，控制和优化熔体温度、模具温度、注射压力、保压时间等参数，对减
少坯体缺陷、提高产品成品率和材料的利用率至关重要。
熔体温度是影响型芯质量和成型效率最重要的因素。提高熔体温度能提高充模
效果，但温度过高会降低浆料的黏度，导致增塑剂体系的分离，另一方面易导致
有机物的挥发，影响黏度，若挥发物不能从模具中有效排除，还可能会在坯体内
产生气泡[31]，且坯体冷却后收缩增大，表面易发生塌陷。模具温度是喂料进入
模腔后冷凝硬化的控制因素[42]，在模具温度较高，喂料流动性较好，有利于充
填模腔，获取高质量的型芯外表面，但会使型芯固化时间变长，顶出时易变形
甚至断裂；模具温度较低，喂料冷却速度快，使熔体黏度增加，难以充满型腔，砂芯陶瓷芯可振动清理陶瓷坭芯，
导致内应力增加，表面光洁度降低，从而出现熔接痕等缺陷，严重时甚至充模
不足。
注射压力较小使型芯存在结构缺陷，体积密度及强度值均较低甚至欠注；注射压力
增大有利于熔体充模流动，当充模完整时，由于混合料熔体压缩性很小，注射压力
对成型体密度影响很小[42]；当注射压力过大时会导致注射速率急增，模腔表面
很快形成封闭壳层，使内部气体难以排除而在坯体内形成残留气泡，坯体的密度
及强度反而较低，同时会增加坯体内的残余应力，引起断裂或飞边。充型后保压
一定时间是为了提高坯体的强度，保压时间视坯体的大小和形状而定，一般质量
越大、形状越复杂则保压时间越长。
研究指出，高保压压力和长保压时间对成型坯体的性质和坯体表面质量更为有利
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