除了注射混合熔体流变特性外，注射工艺参数也直接影响成型后坯体的质量。
若控制不当，会使产品形成如欠注、孔隙、凹陷、粉末和增塑剂分离等[缺陷。
因此，控制和优化熔体温度、模具温度、注射压力、保压时间等参数，对减
少坯体缺陷、提高产品成品率和材料的利用率至关重要。
熔体温度是影响型芯质量和成型效率最重要的因素。提高熔体温度能提高充模
效果，但温度过高会降低浆料的黏度，导致增塑剂体系的分离，另一方面易导致
有机物的挥发，熔模铸造陶瓷型芯阀门壳体，影响黏度，若挥发物不能从模具中有效排除，还可能会在坯体内
产生气泡[31]，且坯体冷却后收缩增大，表面易发生塌陷。模具温度是喂料进入
模腔后冷凝硬化的控制因素[42]，在模具温度较高，熔模铸造陶瓷型芯不锈钢阀门，喂料流动性较好，有利于充
填模腔，获取高质量的型芯外表面，但会使型芯固化时间变长，顶出时易变形
甚至断裂；模具温度较低，喂料冷却速度快，使熔体黏度增加，难以充满型腔，重庆熔模铸造陶瓷型芯，
导致内应力增加，表面光洁度降低，从而出现熔接痕等缺陷，严重时甚至充模
不足。
注射压力较小使型芯存在结构缺陷，体积密度及强度值均较低甚至欠注；注射压力
增大有利于熔体充模流动，当充模完整时，由于混合料熔体压缩性很小，注射压力
对成型体密度影响很小[42]；当注射压力过大时会导致注射速率急增，模腔表面
很快形成封闭壳层，使内部气体难以排除而在坯体内形成残留气泡，坯体的密度
及强度反而较低，同时会增加坯体内的残余应力，引起断裂或飞边。充型后保压
一定时间是为了提高坯体的强度，保压时间视坯体的大小和形状而定，一般质量
越大、形状越复杂则保压时间越长。
研究指出，高保压压力和长保压时间对成型坯体的性质和坯体表面质量更为有利
计算模拟技术的发展也为高性能型芯的设计和开发提供了一个强大的工具，
可以加速型芯的研发速度，缩短研发周期，同时有助于更加深入的理解型
芯组分、成型工艺及性能之间的关系。然而，准确的模拟和设计必须建立
在大量系统的实验基础之上，通过系统实验建立相关的成分、结构、性能
和工艺数据库，并验证和修正计算所涉及到的经验参数及公式。
新兴的纳米材料及纳米技术在型芯材料中的应用也为型芯综合性能的提高
提供了一种有效的方法，也将成为未来水溶性型芯技术发展的重要方向。
精密铸造技术对耐高温水溶性陶瓷型芯的需求很大，开发耐高温、化学性
能稳定和良好水溶性的型芯是一个重大的挑战
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