铸件的转角处为什么要做圆角?如何确定?
答:为使铸件各部分平滑转接，防止厚断面到薄断面的急剧过渡，减少金属流
在尖角处产生涡流而形成的夹渣、铁豆和气泡;特别是不致因为尖角处应力集中和
尖角处型壳过热，模料和液体金属在此冷却慢而使熔模和铸件产生裂纹、结疤等缺
陷;在铸件上不论是平行或交叉的两壁，也不论其厚度是否一样，其连接处 (除分
型面外)都应作成圆角。
因为熔模铸造生产工艺和工序较为复杂繁多等特点决定了它与普通砂型等铸造用型芯还不大一样，相比之下这种工艺对型芯的性能有较高的要求:
一、射制蜡模时，陶瓷型芯易清理易成型，必须能经受射蜡压力的冲击，不能被冲断或有裂纹出现;
二、脱蜡时，它的湿态强度必须能经受住热水的煮泡而不损坏、或者必须能经受住蒸汽脱蜡高压力的冲击而不损坏，芯体表面不粉落、不掉砂等等;
三、焙烧型壳时型芯能具有一定的高温强度，海南陶瓷型芯，不能因焙烧的高温和焙烧时间发生断芯、型芯表面开裂等;
四、浇注时型芯能承受钢水的冲击和液态静压而不损坏或不掉砂等;
五、清理时，型芯的溃散性较好和残留强度不能太高，能通过机械振壳、抛丸等方式去除砂芯、确保内腔光洁，其次能通过酸液浸泡等化学清理干净亦可。
下面介绍下熔模铸造型芯的生产工艺的几种型芯和砂芯的生产方法并分析如下：
前一种，热压注陶瓷型芯法的生产是以基体材料和矿化剂为分散相，以有机增塑剂为介质，经加热混合，使粉料与增塑剂形成流态浆料，陶瓷型芯熔模铸造砂芯，然后在射芯机一般采用几十公斤高的压力下压注成形，之后在1000℃左右的温度下焙烧，型芯表面还需进行强化。
套筒 (不同大小尺寸，图2-29)，ZG35，同一大小套筒浇注系统每组
二件，侧立二侧放，内浇口侧进;每组4件侧立二侧放，内浇口顶进，
开裂废品率很高，每组不同尺寸大小套放，立置，内浇口顶进开裂较
少，为什么?
答:ZG35，∮内150，∮内255等套筒类铸件开裂、裂纹，按上述浇注系统是属
热裂的问题。
热裂是在结晶过程中钢液转入固态凝固收缩受阻而成，或因工艺 (浇冒系统)
不合理，铸造应力过大而产生及浇注工艺 (温度、速度)不合理而产生。
筹建熔模精铸车间 (或工厂)应考虑哪些问题?
答:①产品选择:办厂之前首先对生产的产品及产量要有所预测。适合于熔模
精铸的产品为各种机械产品中的小型件、中型件以及由大量机械加工装配的组合
件。它的主要应用范围是其他常规的工艺方法不能生产的产品，如机械加工成本昂
贵;零件材质不能加工或加工困难;不能进行锻造的高熔点合金材料。
② 工艺选择:当确定好产品类型之后，选择合适的工艺，陶瓷型芯耐高温砂芯，使其完全适合既定
的要求以及适合本地区的具体情况，如能源类型、原材料及辅助材料之来源等，这
将是新的熔模精铸厂或车间设计方案时应考虑的最重要的技术因素。
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