性能水溶性陶瓷型芯对于复杂内腔结构铸件的制备起着至关重要的作用，
目前也成为制约我国铝合金精密铸造技术的瓶颈。水溶性陶瓷型芯产品
在欧美等发达国家已被广泛地应用在机车、轮船、航空航天、武器装备
等领域。因其重要性，该项技术被作为一项很有竞争力的核心技术保护
起来。国外相关的文献和公开的专利也较少。在我国，水溶性陶瓷型芯
技术在精密铸造技术中应用的普及率还比较低。主要原因在于缺乏高性
能陶瓷型芯产品及对其制备工艺过程的研究不够深入。因此开展从原料
成分控制、混料、注射成型、脱脂、烧结及表面防护等技术的系统研究，易清理陶瓷芯熔模铸造砂芯，
对于开发高质量高性能的水溶性陶瓷型芯非常必要。
从精密铸造技术发展的趋势看，水溶性型芯的高性能化和低成本化是型芯
技术未来发展的主要方向之一。通过建立不同的原料成分和粒度配比等与
型芯性能之间的对应关系，开展微观结构、界面性能和反应、界面结合强
度等深入研究，来开发具有高力学强度和水溶性的型芯。在理解机理的基
础上，优化工艺过程，通过选择更加经济适用的原料，提高脱脂效率，降低
烧结温度，降低成本。在提高型芯表面光洁度和强度基础上，增加内部孔隙
率以加快脱芯速率；有效的涂层等表面防护技术使型芯能够适应更加苛刻的
工作条件，拓展型芯的应用范围。
除了注射混合熔体流变特性外，注射工艺参数也直接影响成型后坯体的质量。
若控制不当，会使产品形成如欠注、孔隙、凹陷、粉末和增塑剂分离等[缺陷。
因此，控制和优化熔体温度、模具温度、注射压力、保压时间等参数，对减
少坯体缺陷、提高产品成品率和材料的利用率至关重要。
熔体温度是影响型芯质量和成型效率最重要的因素。提高熔体温度能提高充模
效果，但温度过高会降低浆料的黏度，导致增塑剂体系的分离，另一方面易导致
有机物的挥发，影响黏度，若挥发物不能从模具中有效排除，还可能会在坯体内
产生气泡[31]，且坯体冷却后收缩增大，表面易发生塌陷。模具温度是喂料进入
模腔后冷凝硬化的控制因素[42]，易清理陶瓷芯石膏型芯 ，在模具温度较高，喂料流动性较好，有利于充
填模腔，获取高质量的型芯外表面，但会使型芯固化时间变长，顶出时易变形
甚至断裂；模具温度较低，喂料冷却速度快，使熔体黏度增加，难以充满型腔，易清理陶瓷芯 精密铸造陶瓷型芯，
导致内应力增加，表面光洁度降低，从而出现熔接痕等缺陷，严重时甚至充模
不足。
注射压力较小使型芯存在结构缺陷，洪泽易清理陶瓷芯，体积密度及强度值均较低甚至欠注；注射压力
增大有利于熔体充模流动，当充模完整时，由于混合料熔体压缩性很小，注射压力
对成型体密度影响很小[42]；当注射压力过大时会导致注射速率急增，模腔表面
很快形成封闭壳层，使内部气体难以排除而在坯体内形成残留气泡，坯体的密度
及强度反而较低，同时会增加坯体内的残余应力，引起断裂或飞边。充型后保压
一定时间是为了提高坯体的强度，保压时间视坯体的大小和形状而定，一般质量
越大、形状越复杂则保压时间越长。
研究指出，高保压压力和长保压时间对成型坯体的性质和坯体表面质量更为有利
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